Rocas ígneas, en geología, rocas formadas por el enfriamiento y la solidificación de materia rocosa fundida, conocida como magma. Según las condiciones bajo las que el magma se enfríe, las rocas que resultan pueden tener granulado grueso o fino.
Las rocas ígneas se subdividen en dos grandes grupos: las rocas plutónicas o intrusivas, formadas a partir de un enfriamiento lento y en profundidad del magma; y las rocas volcánicas o extrusivas formadas por el enfriamiento rápido y en superficie, o cerca de ella, del magma.
Las rocas plutónicas, como el granito y la sienita, se formaron a partir de magma enterrado a gran profundidad bajo la corteza terrestre. Las rocas se enfriaron muy despacio, permitiendo así el crecimiento de grandes cristales de minerales puros. Las rocas volcánicas, como el basalto y la riolita se formaron al ascender magma fundido desde las profundidades llenando grietas próximas a la superficie, o al emerger magma a través de los volcanes. El enfriamiento y la solidificación posteriores fueron muy rápidas, dando como resultado la formación de minerales con grano fino o de rocas parecidas al vidrio.
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miércoles, 29 de septiembre de 2010
lunes, 13 de septiembre de 2010
ACERO
Acero
El acero es una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso[1] de la composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar —a diferencia de los aceros—, se moldean.
La Ingeniería Metalúrgica trata al acero a una familia muy numerosa de aleaciones metálicas, teniendo como base la aleación hierro-carbono. El hierro es un metal, relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico dA = 2,48 Å (1 angstrom Å = 10–10 m), con temperatura de fusión de 1.535 °C y punto de ebullición 2.740 °C. Mientras el carbono es un metaloide, con diámetro mucho más pequeño (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante en que su estructura cristalográfica lo hace el más duro de los materiales conocidos). Es la diferencia en diámetros atómicos lo que va a permitir al elemento de átomo más pequeño difundir a través de la celda del otro elemento de mayor diámetro.
El acero es el más popular de las aleaciones, es la combinación entre un metal (el hierro) y un metaloide (el carbono), que conserva las características metálicas del primero, pero con propiedades notablemente mejoradas gracias a la adición del segundo y de otros elementos metálicos y no metálicos. De tal forma no se debe confundir el hierro con el acero, dado que el hierro es un metal en estado puro al que se le mejoran sus propiedades físico-químicas con la adición de carbono y demás elementos.
La definición anterior, sin embargo, se circunscribe a los aceros al carbono en los que este último es el único aleante o los demás presentes lo están en cantidades muy pequeñas pues de hecho existen multitud de tipos de acero con composiciones muy diversas que reciben denominaciones específicas en virtud ya sea de los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que amén de ser los primeros fabricados y los más empleados,[2] sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia»
Por la variedad ya apuntada y por su disponibilidad —sus dos elementos primordiales abundan en la naturaleza facilitando su producción en cantidades industriales[4] — los aceros son las aleaciones más utilizadas en la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, habiendo contribuido al alto nivel de desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas.[5] Sin embargo, en ciertos sectores, como la construcción aeronáutica, el acero apenas se utiliza debido a que es un material muy denso, casi tres veces más denso que el aluminio (7.850 kg/m³ de densidad frente a los 2.700 kg/m³ del aluminio).
Características mecánicas y tecnológicas del acero
Representación de la inestabilidad lateral bajo la acción de una fuerza ejercida sobre una viga de acero.
Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos, químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:
• Su densidad media es de 7850 kg/m³.
• En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
• El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1.510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1.375 °C, y en general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a 1.650 °C.[17]
• Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.[18]
• Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar herramientas.
• Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
• Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una lamina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma electrolítica, por estaño.
• Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento térmico.
• Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al sobrepasar su límite elástico.
• La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.
• Se puede soldar con facilidad.
• La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.
• Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es aproximadamente de[19] 3 • 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando éste último la resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste de la instalación.
• Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura. La magnetización artificial se hace por contacto, inducción o mediante procedimientos eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega el imán, pero al acero inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro conocida como austenita no es atraída por los imanes. Los aceros inoxidables contienen principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10% además de algunos aleantes en menor proporción.
• Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresión: δL = α δ t° L, siendo a el coeficiente de dilatación, que para el acero vale aproximadamente 1,2 • 10−5 (es decir α = 0,000012). Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes problemas subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida en mayor o menor grado por el resto de los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta. El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción, formando un material compuesto que se denomina hormigón armado.[20] El acero da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio
Para otros usos de este término, véase Acero (desambiguación).
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El acero es una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso[1] de la composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar —a diferencia de los aceros—, se moldean.
La Ingeniería Metalúrgica trata al acero a una familia muy numerosa de aleaciones metálicas, teniendo como base la aleación hierro-carbono. El hierro es un metal, relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico dA = 2,48 Å (1 angstrom Å = 10–10 m), con temperatura de fusión de 1.535 °C y punto de ebullición 2.740 °C. Mientras el carbono es un metaloide, con diámetro mucho más pequeño (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante en que su estructura cristalográfica lo hace el más duro de los materiales conocidos). Es la diferencia en diámetros atómicos lo que va a permitir al elemento de átomo más pequeño difundir a través de la celda del otro elemento de mayor diámetro.
El acero es el más popular de las aleaciones, es la combinación entre un metal (el hierro) y un metaloide (el carbono), que conserva las características metálicas del primero, pero con propiedades notablemente mejoradas gracias a la adición del segundo y de otros elementos metálicos y no metálicos. De tal forma no se debe confundir el hierro con el acero, dado que el hierro es un metal en estado puro al que se le mejoran sus propiedades físico-químicas con la adición de carbono y demás elementos.
La definición anterior, sin embargo, se circunscribe a los aceros al carbono en los que este último es el único aleante o los demás presentes lo están en cantidades muy pequeñas pues de hecho existen multitud de tipos de acero con composiciones muy diversas que reciben denominaciones específicas en virtud ya sea de los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que amén de ser los primeros fabricados y los más empleados,[2] sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia».[3]
Por la variedad ya apuntada y por su disponibilidad —sus dos elementos primordiales abundan en la naturaleza facilitando su producción en cantidades industriales[4] — los aceros son las aleaciones más utilizadas en la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, habiendo contribuido al alto nivel de desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas.[5] Sin embargo, en ciertos sectores, como la construcción aeronáutica, el acero apenas se utiliza debido a que es un material muy denso, casi tres veces más denso que el aluminio (7.850 kg/m³ de densidad frente a los 2.700 kg/m³ del Características mecánicas y tecnológicas del acero
Representación de la inestabilidad lateral bajo la acción de una fuerza ejercida sobre una viga de acero.
Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos, químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:
• Su densidad media es de 7850 kg/m³.
• En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
• El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1.510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1.375 °C, y en general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a 1.650 °C.[17]
• Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.[18]
• Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar herramientas.
• Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
• Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una lamina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma electrolítica, por estaño.
• Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento térmico.
• Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al sobrepasar su límite elástico.
• La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.
• Se puede soldar con facilidad.
• La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.
• Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es aproximadamente de[19] 3 • 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando éste último la resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste de la instalación.
• Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura. La magnetización artificial se hace por contacto, inducción o mediante procedimientos eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega el imán, pero al acero inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro conocida como austenita no es atraída por los imanes. Los aceros inoxidables contienen principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10% además de algunos aleantes en menor proporción.
• Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresión: δL = α δ t° L, siendo a el coeficiente de dilatación, que para el acero vale aproximadamente 1,2 • 10−5 (es decir α = 0,000012). Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes problemas subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida en mayor o menor grado por el resto de los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta. El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción, formando un material compuesto que se denomina hormigón armado.[20] El acero da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio.
Normalización de las diferentes clases de acero
Llave de acero aleado para herramientas o acero al cromo-vanadio.
Como existe una variedad muy grande de clases de acero diferentes que se pueden producir en función de los elementos aleantes que constituyan la aleación, se ha impuesto, en cada país, en cada fabricante de acero, y en muchos casos en los mayores consumidores de aceros, unas Normas que regulan la composición de los aceros y las prestaciones de los mismos.
Por ejemplo en España actualmente están regulados por la norma UNE-EN 10020:2001 y antiguamente estaban reguladas por la norma UNE-36010, ambas editadas por AENOR.[21]
Existen otras normas reguladoras del acero, como la clasificación de AISI (de hace 70 años, y de uso mucho más extenso internacionalmente), ASTM,[22] DIN, o la ISO 3506.
Véase también: UNE-36010
Formación del acero. Diagrama hierro-carbono (Fe-C)
Fases de la aleación de hierro-carbono
Austenita (hierro-ɣ. duro)
Ferrita (hierro-α. blando)
Cementita (carburo de hierro. Fe3C)
Perlita (88% ferrita, 12% cementita)
Ledeburita (ferrita - cementita eutectica, 4,3% carbono)
Bainita
Martensita
Tipos de acero
Acero al carbono (0,03-2,1% C)
Acero corten (para intemperie)
Acero inoxidable (aleado con cromo)
Acero microaleado («HSLA», baja aleación alta resistencia)
Acero rápido (muy duro, tratamiento térmico)
Otras aleaciones Fe-C
Hierro dulce (prácticamente sin carbono)
Fundición (>2,1% C)
Fundición dúctil (grafito esferoidal)
En el diagrama de equilibro, o de fases, Fe-C se representan las transformaciones que sufren los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos de difusión (homogeneización) tienen tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente identificando los puntos críticos —temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones— por métodos diversos.
Fases
El hierro puro presenta tres estados alotrópicos a medida que se incrementa la temperatura desde el ambiente:
• Hasta los 911 °C, el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cúbico centrado en el cuerpo (BCC) y recibe la denominación de hierro α o ferrita. Es un material dúctil y maleable responsable de la buena forjabilidad de las aleaciones con bajo contenido en carbono y es ferromagnético hasta los 770 °C (temperatura de Curie a la que pierde dicha cualidad). La ferrita puede disolver muy pequeñas cantidades de carbono.
• Entre 911 y 1.400 °C cristaliza en el sistema cúbico centrado en las caras (FCC) y recibe la denominación de hierro γ o austenita. Dada su mayor compacidad la austenita se deforma con mayor facilidad y es paramagnética.
• Entre 1.400 y 1.538 °C cristaliza de nuevo en el sistema cúbico centrado en el cuerpo y recibe la denominación de hierro δ que es en esencia el mismo hierro alfa pero con parámetro de red mayor por efecto de la temperatura.
A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido.
Si se añade carbono al hierro, sus átomos podrían situarse simplemente en los intersticios de la red cristalina de éste último; sin embargo en los aceros aparece combinado formando carburo de hierro (Fe3C), es decir, un compuesto químico definido y que recibe la denominación de cementita de modo que los aceros al carbono están constituidos realmente por ferrita y cementita.
Transformación de la austenita
Zona de los aceros (hasta 2% de carbono) del diagrama de equilibrio metaestable hierro-carbono. Dado que en los aceros el carbono se encuentra formando carburo de hierro se han incluido en abcisas las escalas de los porcentajes en peso de carbono y de carburo de hierro (en azul).
El diagrama de fases Fe-C muestra dos composiciones singulares:
• Un eutéctico (composición para la cual el punto de fusión es mínimo) que se denomina ledeburita y contiene un 4,3% de carbono (64,5% de cementita). La ledeburita aparece entre los constituyentes de la aleación cuando el contenido en carbono supera el 2% (región del diagrama no mostrada) y es la responsable de la mala forjabilidad de la aleación marcando la frontera entre los aceros con menos del 2% de C (forjables) y las fundiciones con porcentajes de carbono superiores (no forjables y fabricadas por moldeo). De este modo se observa que por encima de la temperatura crítica A3[23] los aceros están constituidos sólo por austenita, una solución sólida de carbono en hierro γ y su microestructura en condiciones de enfriamiento lento dependerá por tanto de las transformaciones que sufra ésta.
• Un eutectoide en la zona de los aceros, equivalente al eutéctico pero en estado sólido, donde la temperatura de transformación de la austenita es mínima. El eutectoide contiene un 0,77% C (13,5% de cementita) y se denomina perlita. Está constituido por capas alternas de ferrita y cementita, siendo sus propiedades mecánicas intermedias entre las de la ferrita y la cementita.
La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero:
• Aceros hipoeutectoides (< 0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crítica A3 comienza a precipitar la ferrita entre los granos (cristales) de austenita y al alcanzar la temperatura crítica A1 la austenita restante se transforma en perlita. Se obtiene por tanto a temperatura ambiente una estructura de cristales de perlita embebidos en una matriz de ferrita.
• Aceros hipereutectoides (>0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crítica se precipita el carburo de hierro resultando a temperatura ambiente cristales de perlita embebidos en una matriz de cementita.
El acero es una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso[1] de la composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar —a diferencia de los aceros—, se moldean.
La Ingeniería Metalúrgica trata al acero a una familia muy numerosa de aleaciones metálicas, teniendo como base la aleación hierro-carbono. El hierro es un metal, relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico dA = 2,48 Å (1 angstrom Å = 10–10 m), con temperatura de fusión de 1.535 °C y punto de ebullición 2.740 °C. Mientras el carbono es un metaloide, con diámetro mucho más pequeño (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante en que su estructura cristalográfica lo hace el más duro de los materiales conocidos). Es la diferencia en diámetros atómicos lo que va a permitir al elemento de átomo más pequeño difundir a través de la celda del otro elemento de mayor diámetro.
El acero es el más popular de las aleaciones, es la combinación entre un metal (el hierro) y un metaloide (el carbono), que conserva las características metálicas del primero, pero con propiedades notablemente mejoradas gracias a la adición del segundo y de otros elementos metálicos y no metálicos. De tal forma no se debe confundir el hierro con el acero, dado que el hierro es un metal en estado puro al que se le mejoran sus propiedades físico-químicas con la adición de carbono y demás elementos.
La definición anterior, sin embargo, se circunscribe a los aceros al carbono en los que este último es el único aleante o los demás presentes lo están en cantidades muy pequeñas pues de hecho existen multitud de tipos de acero con composiciones muy diversas que reciben denominaciones específicas en virtud ya sea de los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que amén de ser los primeros fabricados y los más empleados,[2] sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia»
Por la variedad ya apuntada y por su disponibilidad —sus dos elementos primordiales abundan en la naturaleza facilitando su producción en cantidades industriales[4] — los aceros son las aleaciones más utilizadas en la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, habiendo contribuido al alto nivel de desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas.[5] Sin embargo, en ciertos sectores, como la construcción aeronáutica, el acero apenas se utiliza debido a que es un material muy denso, casi tres veces más denso que el aluminio (7.850 kg/m³ de densidad frente a los 2.700 kg/m³ del aluminio).
Características mecánicas y tecnológicas del acero
Representación de la inestabilidad lateral bajo la acción de una fuerza ejercida sobre una viga de acero.
Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos, químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:
• Su densidad media es de 7850 kg/m³.
• En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
• El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1.510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1.375 °C, y en general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a 1.650 °C.[17]
• Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.[18]
• Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar herramientas.
• Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
• Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una lamina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma electrolítica, por estaño.
• Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento térmico.
• Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al sobrepasar su límite elástico.
• La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.
• Se puede soldar con facilidad.
• La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.
• Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es aproximadamente de[19] 3 • 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando éste último la resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste de la instalación.
• Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura. La magnetización artificial se hace por contacto, inducción o mediante procedimientos eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega el imán, pero al acero inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro conocida como austenita no es atraída por los imanes. Los aceros inoxidables contienen principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10% además de algunos aleantes en menor proporción.
• Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresión: δL = α δ t° L, siendo a el coeficiente de dilatación, que para el acero vale aproximadamente 1,2 • 10−5 (es decir α = 0,000012). Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes problemas subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida en mayor o menor grado por el resto de los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta. El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción, formando un material compuesto que se denomina hormigón armado.[20] El acero da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio
Para otros usos de este término, véase Acero (desambiguación).
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El acero es una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso[1] de la composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar —a diferencia de los aceros—, se moldean.
La Ingeniería Metalúrgica trata al acero a una familia muy numerosa de aleaciones metálicas, teniendo como base la aleación hierro-carbono. El hierro es un metal, relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico dA = 2,48 Å (1 angstrom Å = 10–10 m), con temperatura de fusión de 1.535 °C y punto de ebullición 2.740 °C. Mientras el carbono es un metaloide, con diámetro mucho más pequeño (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante en que su estructura cristalográfica lo hace el más duro de los materiales conocidos). Es la diferencia en diámetros atómicos lo que va a permitir al elemento de átomo más pequeño difundir a través de la celda del otro elemento de mayor diámetro.
El acero es el más popular de las aleaciones, es la combinación entre un metal (el hierro) y un metaloide (el carbono), que conserva las características metálicas del primero, pero con propiedades notablemente mejoradas gracias a la adición del segundo y de otros elementos metálicos y no metálicos. De tal forma no se debe confundir el hierro con el acero, dado que el hierro es un metal en estado puro al que se le mejoran sus propiedades físico-químicas con la adición de carbono y demás elementos.
La definición anterior, sin embargo, se circunscribe a los aceros al carbono en los que este último es el único aleante o los demás presentes lo están en cantidades muy pequeñas pues de hecho existen multitud de tipos de acero con composiciones muy diversas que reciben denominaciones específicas en virtud ya sea de los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que amén de ser los primeros fabricados y los más empleados,[2] sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia».[3]
Por la variedad ya apuntada y por su disponibilidad —sus dos elementos primordiales abundan en la naturaleza facilitando su producción en cantidades industriales[4] — los aceros son las aleaciones más utilizadas en la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, habiendo contribuido al alto nivel de desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas.[5] Sin embargo, en ciertos sectores, como la construcción aeronáutica, el acero apenas se utiliza debido a que es un material muy denso, casi tres veces más denso que el aluminio (7.850 kg/m³ de densidad frente a los 2.700 kg/m³ del Características mecánicas y tecnológicas del acero
Representación de la inestabilidad lateral bajo la acción de una fuerza ejercida sobre una viga de acero.
Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos, químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:
• Su densidad media es de 7850 kg/m³.
• En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
• El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1.510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1.375 °C, y en general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a 1.650 °C.[17]
• Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.[18]
• Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar herramientas.
• Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
• Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una lamina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma electrolítica, por estaño.
• Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento térmico.
• Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al sobrepasar su límite elástico.
• La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.
• Se puede soldar con facilidad.
• La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.
• Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es aproximadamente de[19] 3 • 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando éste último la resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste de la instalación.
• Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura. La magnetización artificial se hace por contacto, inducción o mediante procedimientos eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega el imán, pero al acero inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro conocida como austenita no es atraída por los imanes. Los aceros inoxidables contienen principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10% además de algunos aleantes en menor proporción.
• Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresión: δL = α δ t° L, siendo a el coeficiente de dilatación, que para el acero vale aproximadamente 1,2 • 10−5 (es decir α = 0,000012). Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes problemas subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida en mayor o menor grado por el resto de los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta. El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción, formando un material compuesto que se denomina hormigón armado.[20] El acero da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio.
Normalización de las diferentes clases de acero
Llave de acero aleado para herramientas o acero al cromo-vanadio.
Como existe una variedad muy grande de clases de acero diferentes que se pueden producir en función de los elementos aleantes que constituyan la aleación, se ha impuesto, en cada país, en cada fabricante de acero, y en muchos casos en los mayores consumidores de aceros, unas Normas que regulan la composición de los aceros y las prestaciones de los mismos.
Por ejemplo en España actualmente están regulados por la norma UNE-EN 10020:2001 y antiguamente estaban reguladas por la norma UNE-36010, ambas editadas por AENOR.[21]
Existen otras normas reguladoras del acero, como la clasificación de AISI (de hace 70 años, y de uso mucho más extenso internacionalmente), ASTM,[22] DIN, o la ISO 3506.
Véase también: UNE-36010
Formación del acero. Diagrama hierro-carbono (Fe-C)
Fases de la aleación de hierro-carbono
Austenita (hierro-ɣ. duro)
Ferrita (hierro-α. blando)
Cementita (carburo de hierro. Fe3C)
Perlita (88% ferrita, 12% cementita)
Ledeburita (ferrita - cementita eutectica, 4,3% carbono)
Bainita
Martensita
Tipos de acero
Acero al carbono (0,03-2,1% C)
Acero corten (para intemperie)
Acero inoxidable (aleado con cromo)
Acero microaleado («HSLA», baja aleación alta resistencia)
Acero rápido (muy duro, tratamiento térmico)
Otras aleaciones Fe-C
Hierro dulce (prácticamente sin carbono)
Fundición (>2,1% C)
Fundición dúctil (grafito esferoidal)
En el diagrama de equilibro, o de fases, Fe-C se representan las transformaciones que sufren los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos de difusión (homogeneización) tienen tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente identificando los puntos críticos —temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones— por métodos diversos.
Fases
El hierro puro presenta tres estados alotrópicos a medida que se incrementa la temperatura desde el ambiente:
• Hasta los 911 °C, el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cúbico centrado en el cuerpo (BCC) y recibe la denominación de hierro α o ferrita. Es un material dúctil y maleable responsable de la buena forjabilidad de las aleaciones con bajo contenido en carbono y es ferromagnético hasta los 770 °C (temperatura de Curie a la que pierde dicha cualidad). La ferrita puede disolver muy pequeñas cantidades de carbono.
• Entre 911 y 1.400 °C cristaliza en el sistema cúbico centrado en las caras (FCC) y recibe la denominación de hierro γ o austenita. Dada su mayor compacidad la austenita se deforma con mayor facilidad y es paramagnética.
• Entre 1.400 y 1.538 °C cristaliza de nuevo en el sistema cúbico centrado en el cuerpo y recibe la denominación de hierro δ que es en esencia el mismo hierro alfa pero con parámetro de red mayor por efecto de la temperatura.
A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido.
Si se añade carbono al hierro, sus átomos podrían situarse simplemente en los intersticios de la red cristalina de éste último; sin embargo en los aceros aparece combinado formando carburo de hierro (Fe3C), es decir, un compuesto químico definido y que recibe la denominación de cementita de modo que los aceros al carbono están constituidos realmente por ferrita y cementita.
Transformación de la austenita
Zona de los aceros (hasta 2% de carbono) del diagrama de equilibrio metaestable hierro-carbono. Dado que en los aceros el carbono se encuentra formando carburo de hierro se han incluido en abcisas las escalas de los porcentajes en peso de carbono y de carburo de hierro (en azul).
El diagrama de fases Fe-C muestra dos composiciones singulares:
• Un eutéctico (composición para la cual el punto de fusión es mínimo) que se denomina ledeburita y contiene un 4,3% de carbono (64,5% de cementita). La ledeburita aparece entre los constituyentes de la aleación cuando el contenido en carbono supera el 2% (región del diagrama no mostrada) y es la responsable de la mala forjabilidad de la aleación marcando la frontera entre los aceros con menos del 2% de C (forjables) y las fundiciones con porcentajes de carbono superiores (no forjables y fabricadas por moldeo). De este modo se observa que por encima de la temperatura crítica A3[23] los aceros están constituidos sólo por austenita, una solución sólida de carbono en hierro γ y su microestructura en condiciones de enfriamiento lento dependerá por tanto de las transformaciones que sufra ésta.
• Un eutectoide en la zona de los aceros, equivalente al eutéctico pero en estado sólido, donde la temperatura de transformación de la austenita es mínima. El eutectoide contiene un 0,77% C (13,5% de cementita) y se denomina perlita. Está constituido por capas alternas de ferrita y cementita, siendo sus propiedades mecánicas intermedias entre las de la ferrita y la cementita.
La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero:
• Aceros hipoeutectoides (< 0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crítica A3 comienza a precipitar la ferrita entre los granos (cristales) de austenita y al alcanzar la temperatura crítica A1 la austenita restante se transforma en perlita. Se obtiene por tanto a temperatura ambiente una estructura de cristales de perlita embebidos en una matriz de ferrita.
• Aceros hipereutectoides (>0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crítica se precipita el carburo de hierro resultando a temperatura ambiente cristales de perlita embebidos en una matriz de cementita.
viernes, 2 de julio de 2010
Sistemas Constructivos de Piedra y ladrillo
CIMENTACION
Se denomina cimentación al conjunto de elementos estructurales cuya misión es transmitir las cargas de la edificación al suelo. Debido a que la resistencia del suelo es, generalmente, menor que los pilares o muros que soportará, el área de contacto entre el suelo y la cimentación será proporcionalmente más grande que los elementos soportados (excepto en suelos rocosos muy coherentes).
IMPORTANCIA DE LA CIMENTACION
La cimentación es importante por que es el grupo de elementos que soportan a la superestructura; para lo cual se utiliza la llamada zapata de cimentación, esta divide las cargas de la edificación en partes iguales de manera que ninguna exceda a la otra, esto solamente no se da cuando se trata de un terreno de piedra.
TIPOS DE CIMENTACION
CIMENTACIONES SUPERFICIALES
Son aquellas que se apoyan en las capas superficiales o poco profundas del suelo, por tener éste suficiente capacidad portante o por tratarse de construcciones de importancia secundaria y relativamente livianas.
CIMENTACIONES CICLOPEAS
En terrenos cohesivos donde la zanja pueda hacerse con paramentos verticales y sin desprendimientos de tierra, el cimiento de concreto ciclópeo (hormigón) es sencillo y económico. El procedimiento para su construcción consiste en ir vaciando dentro de la zanja piedras de diferentes tamaños al tiempo que se vierte la mezcla de concreto en proporción 1:3:5, procurando mezclar perfectamente el concreto con las piedras, de tal forma que se evite la continuidad en sus juntas. Este es un sistema que ha quedado prácticamente en desuso, se usaba en construcciones con cargas poco importantes; exceptuando las construcciones auxiliares como vallas de cerramiento en terrenos suficientemente resistentes.
ZAPATAS AISLADAS
Las zapatas aisladas son un tipo de cimentación superficial que sirve de base de elementos estructurales puntuales como son los pilares; de modo que esta zapata amplía la superficie de apoyo hasta lograr que el suelo soporte sin problemas la carga que le transmite. El término zapata aislada se debe a que se usa para asentar un único pilar, de ahí el nombre de aislada. Es el tipo de zapata más simple, aunque cuando el momento flector en la base del pilar es excesivo no son adecuadas y en su lugar deben emplearse zapatas combinadas o zapatas corridas en las que se asienten más de un pilar.
ZAPATAS CORRIDAS
Las zapatas corridas se emplean para cimentar muros portantes, o hileras de pilares. Estructuralmente funcionan como viga flotante que recibe cargas lineales o puntuales separadas.
Son cimentaciones de gran longitud en comparación con su sección transversal. Las zapatas corridas están indicadas como cimentación de un elemento estructural longitudinalmente continuo, como un muro, en el que pretendemos los asientos en el terreno. También este tipo de cimentación hace de arriostramiento, puede reducir la presión sobre el terreno y puede puentear defectos y heterogeneidades en el terreno. Otro caso en el que resultan útiles es cuando se requerirían muchas zapatas aisladas próximas, resultando más sencillo realizar una zapata corrida.
ZAPATAS COMBINADAS
Una zapata combinada es un elemento que sirve de cimentación para dos o más pilares. En principio las zapatas aisladas sacan provecho de que diferentes pilares tienen diferentes momentos flectores. Si estos se combinan en un único elemento de cimentación, el resultado puede ser un elemento más estabilizado y sometido a un menor momento resultante.
CIMENTACIONES SEMIPROFUNDAS
Pozos de cimentación o caissons: Son en realidad soluciones intermedias entre las superficiales y las profundas, por lo que en ocasiones se catalogan como semiprofundas. Algunas veces estos deben hacerse bajo agua, cuando no puede desviarse el río, en ese caso se trabaja en cámaras presurizadas.
Colocación del tabique
MATERIALES:
Tabique de barro recocido cemento, cal hidratada y arena.
Las dimensiones de los tabiques, su textura, grado de cocción, color y forma, estarán dados en el proyecto y/o por la Dirección General de Obras y Conservación.
Por lo que se refiere al cemento, arena y agua deberán cumplir lo que corresponda a lo indicado en la especificación 1.2.3. La cal hidratada deberá ser previamente aprobada por la Dirección General de Obras y Conservación.
Colocación del material
B) EJECUCIÓN:
El contratista deberá proporcionar a la DGOC, muestras representativas del tabique por emplear con 15 días de anticipación a su uso.
La DGOC inspeccionará el material suministrado y no se aceptarán tabiques rotos ni despostillados, rajados o con cualquier otra clase de irregularidad que pudiera afectar la resistencia y/o apariencia del muro o que no estén dentro de las tolerancias.
En caso de requerirse comprobar su calidad, el contratista deberá llevar a cabo las pruebas siguientes: absorción, intemperismo acelerado, salinidad y compresión.
En la ejecución de los muros de tabique de barro recocido deberá atenderse a lo siguiente:
Previamente a su colocación, los tabiques deberán saturarse con agua a fin de evitar pérdidas de ésta en el fraguado del mortero.
Para muros construidos con tabique de barro recocido, se deberá usar mortero de cemento-cal hidratada-arena, en proporción volumétrica
En el desplante de los muros, deberá humedecerse previamente la superficie del asiento. Igualmente en los muros en proceso de construcción se deberá humedecer la superficie que vaya a quedar en contacto con el mortero fresco. Al colocarse el mortero, deberá repartirse de manera que al asentar el tabique, la junta resulte homogénea y de espesor uniforme.
Una vez terminado el muro con acabado aparente, las juntas se marcarán con objeto de que queden bien delineadas.
Tanto las juntas como los tabiques deberán quedar libres de revoltura.
El albañil colocará niveles, periódicamente, que le servirán de guías en la construcción del muro.
En caso de que el proyecto no indique otra disposición, las hiladas de tabique deberán construirse horizontalmente.
En el desplante de los muros, deberá humedecerse previamente la superficie del asiento. Igualmente en los muros en proceso de construcción se deberá humedecer la superficie que vaya a quedar en contacto con el mortero fresco. Al colocarse el mortero, deberá repartirse de manera que al asentar el tabique, la junta resulte homogénea y de espesor uniforme.
Una vez terminado el muro con acabado aparente, las juntas se marcarán con objeto de que queden bien delineadas.
Tanto las juntas como los tabiques deberán quedar libres de revoltura.
El albañil colocará niveles, periódicamente, que le servirán de guías en la construcción del muro.
Colocación del tabique
Cuando el proyecto estructural así lo indique, los refuerzos de concreto armado de los muros deberán anclarse a la estructura, según los detalles del mismo.
Todos los muros expuestos a humedad deberán recibir el tratamiento impermeabilizante que en cada caso se señale.
Cuando por desatender las indicaciones consignadas en los párrafos anteriores, el muro de que se trate, resulte dañado, a juicio de la DGOC, el contratista deberá restituirlo por su cuenta.
Una vez colocadas y probadas las tuberías de instalaciones alojadas en muros, se procederá a tapar las ranuras con mortero cemento-cal hidratada-arena en proporción 1:1:5.
Tolerancias
En muros de tabique de barro recocido, acabado común:
El alineamiento horizontal de los muros en el desplante no deberá diferir del alineamiento proyectado en más de 2 cm.
No se tolerarán desplomes mayores a 0.004 de la altura del muro, permitiéndose un máximo de 1.5 cm para alturas mayores a 3.75 m.
En el paño del muro no se aceptarán desplazamientos relativos entre tabiques, mayores de 3 mm.
El desnivel en las hiladas, no será mayor de 3 mm por metro lineal tolerándose como valor máximo 3 cm para longitudes mayores de 10 m.
Colocación del material
El espesor de las juntas, tanto verticales como horizontales, será de 1.5 cm ±0.5 cm.
En muros de tabique de barro recocido, con acabado aparente:
Para desplomes y alineamientos horizontales en desplantes, se atenderá a lo indicado para muros de tabique de barro recocido acabado común.
En el paño del muro no se aceptarán desplazamientos relativos entre tabiques mayores a 2 mm.
El desnivel en las hiladas no será mayor de 2 mm por metro lineal tolerándose como valor máximo 2 cm para longitudes mayores de 10 m.
El espesor de las juntas será de 1.5 cm o el indicado por el proyecto, pero no deberá tener variaciones superiores de 4 mm.
Cuantificación del material
MEDICIÓN PARA FINES DE PAGO:
Los muros se medirán por superficie tomando como unidad el metro cuadrado colocado, con aproximación a un decimal.
No se incluirán en la medición las superficies ocupadas por las cadenas y castillos.
CARGOS QUE INCLUYEN LOS PRECIOS UNITARIOS:
El costo del tabique y agua (cuando no la suministre la UNAM), cemento, cal hidratada y arena, incluyendo desperdicios, puestos en el lugar de su uso.
La mano de obra necesaria para trazo y referencias de niveles; limpieza y humedecido de la superficie de desplante; dosificación, elaboración, pruebas, transporte y aplicación del mortero; selección, cortes, ajustes, humedecido y colocación del tabique y enrases; terminado de juntas y limpieza de los paños.
Las maniobras, acarreos y elevaciones de materiales, hasta el lugar de su colocación.
La renta y demás cargos derivados del uso de equipo y herramientas, accesorios, andamios, pasarelas, andadores, hamacas y obras de protección necesarios para la ejecución de los trabajos.
En su caso, las pruebas de laboratorio necesarias para verificar la calidad del tabique.
Restitución parcial o total, por cuenta del contratista, de los muros que no hayan sido correctamente ejecutados, conforme a proyecto y especificaciones.
En el caso de muros acabado aparente la limpieza final del muro.
Limpieza de la zona de trabajo.
Acarreo de los materiales sobrantes y desperdicios hasta el lugar de carga del camión.
Todos los cargos indicados en el contrato de obras y que no se mencionen en estas especificaciones.
bueno aqui les dejo esto real mente me justaria dejarles algunos bueno ejemplos de estatica ya contextados y no solo eso sino como resolverlos y como salen cada numero jajjajaa pero no tengo tiempo y mucho menos esfuerzo para resolverlos y esplicarlos en internet asi que sufriran con esto jajajajaj
Se denomina cimentación al conjunto de elementos estructurales cuya misión es transmitir las cargas de la edificación al suelo. Debido a que la resistencia del suelo es, generalmente, menor que los pilares o muros que soportará, el área de contacto entre el suelo y la cimentación será proporcionalmente más grande que los elementos soportados (excepto en suelos rocosos muy coherentes).
IMPORTANCIA DE LA CIMENTACION
La cimentación es importante por que es el grupo de elementos que soportan a la superestructura; para lo cual se utiliza la llamada zapata de cimentación, esta divide las cargas de la edificación en partes iguales de manera que ninguna exceda a la otra, esto solamente no se da cuando se trata de un terreno de piedra.
TIPOS DE CIMENTACION
CIMENTACIONES SUPERFICIALES
Son aquellas que se apoyan en las capas superficiales o poco profundas del suelo, por tener éste suficiente capacidad portante o por tratarse de construcciones de importancia secundaria y relativamente livianas.
CIMENTACIONES CICLOPEAS
En terrenos cohesivos donde la zanja pueda hacerse con paramentos verticales y sin desprendimientos de tierra, el cimiento de concreto ciclópeo (hormigón) es sencillo y económico. El procedimiento para su construcción consiste en ir vaciando dentro de la zanja piedras de diferentes tamaños al tiempo que se vierte la mezcla de concreto en proporción 1:3:5, procurando mezclar perfectamente el concreto con las piedras, de tal forma que se evite la continuidad en sus juntas. Este es un sistema que ha quedado prácticamente en desuso, se usaba en construcciones con cargas poco importantes; exceptuando las construcciones auxiliares como vallas de cerramiento en terrenos suficientemente resistentes.
ZAPATAS AISLADAS
Las zapatas aisladas son un tipo de cimentación superficial que sirve de base de elementos estructurales puntuales como son los pilares; de modo que esta zapata amplía la superficie de apoyo hasta lograr que el suelo soporte sin problemas la carga que le transmite. El término zapata aislada se debe a que se usa para asentar un único pilar, de ahí el nombre de aislada. Es el tipo de zapata más simple, aunque cuando el momento flector en la base del pilar es excesivo no son adecuadas y en su lugar deben emplearse zapatas combinadas o zapatas corridas en las que se asienten más de un pilar.
ZAPATAS CORRIDAS
Las zapatas corridas se emplean para cimentar muros portantes, o hileras de pilares. Estructuralmente funcionan como viga flotante que recibe cargas lineales o puntuales separadas.
Son cimentaciones de gran longitud en comparación con su sección transversal. Las zapatas corridas están indicadas como cimentación de un elemento estructural longitudinalmente continuo, como un muro, en el que pretendemos los asientos en el terreno. También este tipo de cimentación hace de arriostramiento, puede reducir la presión sobre el terreno y puede puentear defectos y heterogeneidades en el terreno. Otro caso en el que resultan útiles es cuando se requerirían muchas zapatas aisladas próximas, resultando más sencillo realizar una zapata corrida.
ZAPATAS COMBINADAS
Una zapata combinada es un elemento que sirve de cimentación para dos o más pilares. En principio las zapatas aisladas sacan provecho de que diferentes pilares tienen diferentes momentos flectores. Si estos se combinan en un único elemento de cimentación, el resultado puede ser un elemento más estabilizado y sometido a un menor momento resultante.
CIMENTACIONES SEMIPROFUNDAS
Pozos de cimentación o caissons: Son en realidad soluciones intermedias entre las superficiales y las profundas, por lo que en ocasiones se catalogan como semiprofundas. Algunas veces estos deben hacerse bajo agua, cuando no puede desviarse el río, en ese caso se trabaja en cámaras presurizadas.
Colocación del tabique
MATERIALES:
Tabique de barro recocido cemento, cal hidratada y arena.
Las dimensiones de los tabiques, su textura, grado de cocción, color y forma, estarán dados en el proyecto y/o por la Dirección General de Obras y Conservación.
Por lo que se refiere al cemento, arena y agua deberán cumplir lo que corresponda a lo indicado en la especificación 1.2.3. La cal hidratada deberá ser previamente aprobada por la Dirección General de Obras y Conservación.
Colocación del material
B) EJECUCIÓN:
El contratista deberá proporcionar a la DGOC, muestras representativas del tabique por emplear con 15 días de anticipación a su uso.
La DGOC inspeccionará el material suministrado y no se aceptarán tabiques rotos ni despostillados, rajados o con cualquier otra clase de irregularidad que pudiera afectar la resistencia y/o apariencia del muro o que no estén dentro de las tolerancias.
En caso de requerirse comprobar su calidad, el contratista deberá llevar a cabo las pruebas siguientes: absorción, intemperismo acelerado, salinidad y compresión.
En la ejecución de los muros de tabique de barro recocido deberá atenderse a lo siguiente:
Previamente a su colocación, los tabiques deberán saturarse con agua a fin de evitar pérdidas de ésta en el fraguado del mortero.
Para muros construidos con tabique de barro recocido, se deberá usar mortero de cemento-cal hidratada-arena, en proporción volumétrica
En el desplante de los muros, deberá humedecerse previamente la superficie del asiento. Igualmente en los muros en proceso de construcción se deberá humedecer la superficie que vaya a quedar en contacto con el mortero fresco. Al colocarse el mortero, deberá repartirse de manera que al asentar el tabique, la junta resulte homogénea y de espesor uniforme.
Una vez terminado el muro con acabado aparente, las juntas se marcarán con objeto de que queden bien delineadas.
Tanto las juntas como los tabiques deberán quedar libres de revoltura.
El albañil colocará niveles, periódicamente, que le servirán de guías en la construcción del muro.
En caso de que el proyecto no indique otra disposición, las hiladas de tabique deberán construirse horizontalmente.
En el desplante de los muros, deberá humedecerse previamente la superficie del asiento. Igualmente en los muros en proceso de construcción se deberá humedecer la superficie que vaya a quedar en contacto con el mortero fresco. Al colocarse el mortero, deberá repartirse de manera que al asentar el tabique, la junta resulte homogénea y de espesor uniforme.
Una vez terminado el muro con acabado aparente, las juntas se marcarán con objeto de que queden bien delineadas.
Tanto las juntas como los tabiques deberán quedar libres de revoltura.
El albañil colocará niveles, periódicamente, que le servirán de guías en la construcción del muro.
Colocación del tabique
Cuando el proyecto estructural así lo indique, los refuerzos de concreto armado de los muros deberán anclarse a la estructura, según los detalles del mismo.
Todos los muros expuestos a humedad deberán recibir el tratamiento impermeabilizante que en cada caso se señale.
Cuando por desatender las indicaciones consignadas en los párrafos anteriores, el muro de que se trate, resulte dañado, a juicio de la DGOC, el contratista deberá restituirlo por su cuenta.
Una vez colocadas y probadas las tuberías de instalaciones alojadas en muros, se procederá a tapar las ranuras con mortero cemento-cal hidratada-arena en proporción 1:1:5.
Tolerancias
En muros de tabique de barro recocido, acabado común:
El alineamiento horizontal de los muros en el desplante no deberá diferir del alineamiento proyectado en más de 2 cm.
No se tolerarán desplomes mayores a 0.004 de la altura del muro, permitiéndose un máximo de 1.5 cm para alturas mayores a 3.75 m.
En el paño del muro no se aceptarán desplazamientos relativos entre tabiques, mayores de 3 mm.
El desnivel en las hiladas, no será mayor de 3 mm por metro lineal tolerándose como valor máximo 3 cm para longitudes mayores de 10 m.
Colocación del material
El espesor de las juntas, tanto verticales como horizontales, será de 1.5 cm ±0.5 cm.
En muros de tabique de barro recocido, con acabado aparente:
Para desplomes y alineamientos horizontales en desplantes, se atenderá a lo indicado para muros de tabique de barro recocido acabado común.
En el paño del muro no se aceptarán desplazamientos relativos entre tabiques mayores a 2 mm.
El desnivel en las hiladas no será mayor de 2 mm por metro lineal tolerándose como valor máximo 2 cm para longitudes mayores de 10 m.
El espesor de las juntas será de 1.5 cm o el indicado por el proyecto, pero no deberá tener variaciones superiores de 4 mm.
Cuantificación del material
MEDICIÓN PARA FINES DE PAGO:
Los muros se medirán por superficie tomando como unidad el metro cuadrado colocado, con aproximación a un decimal.
No se incluirán en la medición las superficies ocupadas por las cadenas y castillos.
CARGOS QUE INCLUYEN LOS PRECIOS UNITARIOS:
El costo del tabique y agua (cuando no la suministre la UNAM), cemento, cal hidratada y arena, incluyendo desperdicios, puestos en el lugar de su uso.
La mano de obra necesaria para trazo y referencias de niveles; limpieza y humedecido de la superficie de desplante; dosificación, elaboración, pruebas, transporte y aplicación del mortero; selección, cortes, ajustes, humedecido y colocación del tabique y enrases; terminado de juntas y limpieza de los paños.
Las maniobras, acarreos y elevaciones de materiales, hasta el lugar de su colocación.
La renta y demás cargos derivados del uso de equipo y herramientas, accesorios, andamios, pasarelas, andadores, hamacas y obras de protección necesarios para la ejecución de los trabajos.
En su caso, las pruebas de laboratorio necesarias para verificar la calidad del tabique.
Restitución parcial o total, por cuenta del contratista, de los muros que no hayan sido correctamente ejecutados, conforme a proyecto y especificaciones.
En el caso de muros acabado aparente la limpieza final del muro.
Limpieza de la zona de trabajo.
Acarreo de los materiales sobrantes y desperdicios hasta el lugar de carga del camión.
Todos los cargos indicados en el contrato de obras y que no se mencionen en estas especificaciones.
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miércoles, 14 de abril de 2010
tipos de tabique y muros
TIPOS DE TABIQUES DIVISIONES
El tabique es un elemento constructivo que se realiza para cerrar o dividir un espacio interior. Un tabique es una división fija, sin función estructural, y su construcción se puede llevar a cabo con distintos materiales:
ladrillos, placas de yeso, placas de hormigón, paneles prefabricados de cartón-yeso, etc.
A continuación se describen los diferentes tipos de tabiques con ladrillos y su proceso constructivo.
PANDERETE
Este tipo de tabique se construye con ladrillos de hueco sencillo del tipo H, de 4 o 5 cm de grosor y colocados de canto. Se utiliza para la división de todas las dependencias dentro de una misma vivienda o local, excepto las que delimiten zonas húmedas, como cuartos de baño o cocinas.
En este tipo de tabique no se puede alojar ningún tipo de conducción con diámetro superior a 2 cm, puesto que, si los diámetros de los tubos fueran mayores, al practicar las rozas para empotrarlos, se cortaría el tabique.
Según la normativa vigente, y para tabiques de longitudes no superiores a 3,50 m, el tabique de panderete debe quedar arriostrado, es decir, fijado al menos por dos de sus lados opuestos verticales (en pilares, muros u otros tabiques) y horizontales (en forjados o vigas).
TABICON
Este tipo de tabique se construye con ladrillos de hueco doble del tipo H, de 9 cm de grosor y colocados de canto. Se utiliza para la división de zonas húmedas, cuartos de baño o cocinas. Su grosor permite el alojamiento de conducciones de agua o eléctricas de diámetro superior a 2 cm.
Según la normativa vigente, y para tabicones no superiores a 4,50 m, el tabicón debe quedar arriostrado, es decir, fijado al menos por dos de sus lados opuestos verticales (en pilares, muros u otros tabiques) y horizontales (en forjados o vigas).
CITARA DE LADRILLO HUECO DOBLE
Este tipo de tabique se construye con ladrillos de hueco doble del tipo H. Los ladrillos se colocan por tabla, con lo cual el grosor del tabique aumenta de 9 a 11,5 cm. Se utiliza para la división de módulos de habitaciones en hoteles, residencias y hospitales.
Según la normativa vigente, y para citaras no superiores a 5 m, la citara debe quedar arriostrada, es decir, fijada al menos por dos de sus lados opuestos verticales (en pilares, muros u otros tabiques) y horizontales (en forjados o vigas).
CITARA DE LADRILLO MACIZO
Este tipo de tabique se construye con ladrillos macizos del tipo M o P, de 11,5 cm de grosor, pues se colocan por tabla. Se utiliza para la separación de viviendas y locales contiguos. También se emplea en la división de zonas comunes con viviendas, módulos de habitaciones en hoteles, residencias y hospitales, oficinas y centros docentes.
Según la normativa vigente, y para citaras de ladrillo macizo no superiores a 6 m, la citara de ladrillo macizo debe quedar arriostrada, es decir, fijada al menos por dos de sus lados opuestos verticales (en pilares, muros u otros tabiques) y horizontales (en forjados o vigas).
DEFINICIÓN DEL MURO.
Se define como muro : “ Toda estructura continua que de forma activa o pasiva produce unefecto estabilizador sobre una masa de terreno”. El carácter fundamental de los muros es el de servir de elemento de contención de un terreno, que en unas ocasiones es un terreno natural y en otras un relleno artificial.(figura 1-1ª).
En la situación anterior, el cuerpo del muro trabaja esencialmente a flexión y la compresión vertical debida a su propio peso es generalmente despreciable. Sin embargo, en ocasiones el muro desempeña una segunda misión que es la de transmitir cargas verticales al terreno, desempeñando una función de cimiento. La carga vertical puede venir de una cubierta situada sensiblemente a nivel del terreno(figura 1-1b) o puede ser producida también por uno o varios forjados apoyados sobre el muro y por pilares que apoyan en su coronación transmitiéndole las cargas de los plantas superiores.
Las formas de funcionamiento del muro de contención y del de sotano, son considerablemente diferentes. En el primer caso el muro se comporta como un voladizo empotrado en el cimiento, mientras que en el segundo el muro se apoya o ancla en los forjados, y a nivel de cimentación el rozamiento entre cimiento y suelo hace que sea innecesaria casi siempre la disposición de ningún otro apoyo. El cuerpo del muro funciona en este segundo caso como una losa de uno o varios vanos y a ese funcionamiento se superpone con frecuencia el de la pieza como viga de cimentación de gran canto.
Los muros se dividen en:
Muros atendiendo a la solicitacion que estan sujetos.
Muros de carga
Muros divisorios
Muros de contencion
Muros atendiendo a la colocacion del tabique
Capuchino
Hilo
Tizon
Combinado
Hueco
Mortero para muros
Tipos de tabique
Dimensiones de los tabiques
Muro de carga.
Su función básica es soportar cargas, consecuencia, se puede decir que es un elemento sujeto a compresión. Las características del material para este tipo de muro debe estudiarse concientemente para trabajos mecánicos.
Muro divisorio.
La función básica de este tipo de muro es de aislar o separar, debiendo tener características tales como acústicas y térmicas, impermeable, resistencia a la fricción o impactos y servir de aislantes.
Muro de contención.
Generalmente están sujetos a fricción en virtud de tener que soportar empujes horizontales. Estos muros pueden ser de contención de tierra, de agua o de aire.
Muro capuchino.
Se utiliza como muro divisorio y es aquel en el cual los tabiques se acomodan con su parte angosta
Muro al hilo.
Se le da este nombre al muro cuya disposición de elementos se hace en sentido longitudinal. Presenta caras interiores y exteriores.
Muros a tizón.
Este tipo de muro es inversa al interior, puesto que los tabiques se colocan en forma transversal presentando también caras interiores y exteriores.
Muro combinado.
Es la combinación de los tres anteriores.
Muros huecos.
Es aquel que se utiliza como aislante, ya que la colocación de los tabiques forman huecos interiores o cámaras de aire. Este tipo de muro pueden construirse al hilo, capuchino, a tizón o combinado. Existen otros tipos de muros que se utilizan como elemento decorativo, divisorio ó revestimiento, construyéndose generalmente adosados a los muros de carga.
El tabique es un elemento constructivo que se realiza para cerrar o dividir un espacio interior. Un tabique es una división fija, sin función estructural, y su construcción se puede llevar a cabo con distintos materiales:
ladrillos, placas de yeso, placas de hormigón, paneles prefabricados de cartón-yeso, etc.
A continuación se describen los diferentes tipos de tabiques con ladrillos y su proceso constructivo.
PANDERETE
Este tipo de tabique se construye con ladrillos de hueco sencillo del tipo H, de 4 o 5 cm de grosor y colocados de canto. Se utiliza para la división de todas las dependencias dentro de una misma vivienda o local, excepto las que delimiten zonas húmedas, como cuartos de baño o cocinas.
En este tipo de tabique no se puede alojar ningún tipo de conducción con diámetro superior a 2 cm, puesto que, si los diámetros de los tubos fueran mayores, al practicar las rozas para empotrarlos, se cortaría el tabique.
Según la normativa vigente, y para tabiques de longitudes no superiores a 3,50 m, el tabique de panderete debe quedar arriostrado, es decir, fijado al menos por dos de sus lados opuestos verticales (en pilares, muros u otros tabiques) y horizontales (en forjados o vigas).
TABICON
Este tipo de tabique se construye con ladrillos de hueco doble del tipo H, de 9 cm de grosor y colocados de canto. Se utiliza para la división de zonas húmedas, cuartos de baño o cocinas. Su grosor permite el alojamiento de conducciones de agua o eléctricas de diámetro superior a 2 cm.
Según la normativa vigente, y para tabicones no superiores a 4,50 m, el tabicón debe quedar arriostrado, es decir, fijado al menos por dos de sus lados opuestos verticales (en pilares, muros u otros tabiques) y horizontales (en forjados o vigas).
CITARA DE LADRILLO HUECO DOBLE
Este tipo de tabique se construye con ladrillos de hueco doble del tipo H. Los ladrillos se colocan por tabla, con lo cual el grosor del tabique aumenta de 9 a 11,5 cm. Se utiliza para la división de módulos de habitaciones en hoteles, residencias y hospitales.
Según la normativa vigente, y para citaras no superiores a 5 m, la citara debe quedar arriostrada, es decir, fijada al menos por dos de sus lados opuestos verticales (en pilares, muros u otros tabiques) y horizontales (en forjados o vigas).
CITARA DE LADRILLO MACIZO
Este tipo de tabique se construye con ladrillos macizos del tipo M o P, de 11,5 cm de grosor, pues se colocan por tabla. Se utiliza para la separación de viviendas y locales contiguos. También se emplea en la división de zonas comunes con viviendas, módulos de habitaciones en hoteles, residencias y hospitales, oficinas y centros docentes.
Según la normativa vigente, y para citaras de ladrillo macizo no superiores a 6 m, la citara de ladrillo macizo debe quedar arriostrada, es decir, fijada al menos por dos de sus lados opuestos verticales (en pilares, muros u otros tabiques) y horizontales (en forjados o vigas).
DEFINICIÓN DEL MURO.
Se define como muro : “ Toda estructura continua que de forma activa o pasiva produce unefecto estabilizador sobre una masa de terreno”. El carácter fundamental de los muros es el de servir de elemento de contención de un terreno, que en unas ocasiones es un terreno natural y en otras un relleno artificial.(figura 1-1ª).
En la situación anterior, el cuerpo del muro trabaja esencialmente a flexión y la compresión vertical debida a su propio peso es generalmente despreciable. Sin embargo, en ocasiones el muro desempeña una segunda misión que es la de transmitir cargas verticales al terreno, desempeñando una función de cimiento. La carga vertical puede venir de una cubierta situada sensiblemente a nivel del terreno(figura 1-1b) o puede ser producida también por uno o varios forjados apoyados sobre el muro y por pilares que apoyan en su coronación transmitiéndole las cargas de los plantas superiores.
Las formas de funcionamiento del muro de contención y del de sotano, son considerablemente diferentes. En el primer caso el muro se comporta como un voladizo empotrado en el cimiento, mientras que en el segundo el muro se apoya o ancla en los forjados, y a nivel de cimentación el rozamiento entre cimiento y suelo hace que sea innecesaria casi siempre la disposición de ningún otro apoyo. El cuerpo del muro funciona en este segundo caso como una losa de uno o varios vanos y a ese funcionamiento se superpone con frecuencia el de la pieza como viga de cimentación de gran canto.
Los muros se dividen en:
Muros atendiendo a la solicitacion que estan sujetos.
Muros de carga
Muros divisorios
Muros de contencion
Muros atendiendo a la colocacion del tabique
Capuchino
Hilo
Tizon
Combinado
Hueco
Mortero para muros
Tipos de tabique
Dimensiones de los tabiques
Muro de carga.
Su función básica es soportar cargas, consecuencia, se puede decir que es un elemento sujeto a compresión. Las características del material para este tipo de muro debe estudiarse concientemente para trabajos mecánicos.
Muro divisorio.
La función básica de este tipo de muro es de aislar o separar, debiendo tener características tales como acústicas y térmicas, impermeable, resistencia a la fricción o impactos y servir de aislantes.
Muro de contención.
Generalmente están sujetos a fricción en virtud de tener que soportar empujes horizontales. Estos muros pueden ser de contención de tierra, de agua o de aire.
Muro capuchino.
Se utiliza como muro divisorio y es aquel en el cual los tabiques se acomodan con su parte angosta
Muro al hilo.
Se le da este nombre al muro cuya disposición de elementos se hace en sentido longitudinal. Presenta caras interiores y exteriores.
Muros a tizón.
Este tipo de muro es inversa al interior, puesto que los tabiques se colocan en forma transversal presentando también caras interiores y exteriores.
Muro combinado.
Es la combinación de los tres anteriores.
Muros huecos.
Es aquel que se utiliza como aislante, ya que la colocación de los tabiques forman huecos interiores o cámaras de aire. Este tipo de muro pueden construirse al hilo, capuchino, a tizón o combinado. Existen otros tipos de muros que se utilizan como elemento decorativo, divisorio ó revestimiento, construyéndose generalmente adosados a los muros de carga.
jueves, 18 de marzo de 2010
superestructura
SUPERESTRUCTURA
Llamamos superestructura a la parte de la edificación que se construirá por encima del nivel del suelo. Algunos de los términos empleados en esta etapa son los siguientes.
Cadena de desplante:
Es el elemento estructural horizontal que transmite la carga a las columnas y a su vez a la cimentación. Esta se encuentra a continuación de la cimentación y de ahí parte nuestra planta baja ó en nuestros entre pisos. Se conforma de concreto armado o con elementos metálicos.
Columnas:
Elemento estructural vertical, su función es transmitir la carga de los niveles superiores hasta la cimentación.
Tipos:
- Concreto armado (concreto y acero de refuerzo)
- Acero estructural: Perfiles, vigas, IPR, PTR y compuestas a base de placas
Losas:
Elemento estructural horizontal y plano que sirve para separar un nivel de la edificación de otro.
Muros:
Son elementos planos verticales y se clasifican en tres grupos:
- Divisorios:
Sólo sirven para dividir los locales o espacios habitables y no cargan la estructura; pueden ser de tabique, madera, tablaroca, aluminio.
- De carga:
Estos muros se les llama diafragma y su función es proveer rigidez a la estructura, si absorben cargas y están ligados al sistema de trabes y columnas; pueden ser de tabique, concreto y block.
- De contención:
Sirven para contener una carga en el sentido horizontal; se utilizan en taludes, carreteras y donde se generen cortes profundos sirven para evitar el desbordamiento de material.
Llamamos superestructura a la parte de la edificación que se construirá por encima del nivel del suelo. Algunos de los términos empleados en esta etapa son los siguientes.
Cadena de desplante:
Es el elemento estructural horizontal que transmite la carga a las columnas y a su vez a la cimentación. Esta se encuentra a continuación de la cimentación y de ahí parte nuestra planta baja ó en nuestros entre pisos. Se conforma de concreto armado o con elementos metálicos.
Columnas:
Elemento estructural vertical, su función es transmitir la carga de los niveles superiores hasta la cimentación.
Tipos:
- Concreto armado (concreto y acero de refuerzo)
- Acero estructural: Perfiles, vigas, IPR, PTR y compuestas a base de placas
Losas:
Elemento estructural horizontal y plano que sirve para separar un nivel de la edificación de otro.
Muros:
Son elementos planos verticales y se clasifican en tres grupos:
- Divisorios:
Sólo sirven para dividir los locales o espacios habitables y no cargan la estructura; pueden ser de tabique, madera, tablaroca, aluminio.
- De carga:
Estos muros se les llama diafragma y su función es proveer rigidez a la estructura, si absorben cargas y están ligados al sistema de trabes y columnas; pueden ser de tabique, concreto y block.
- De contención:
Sirven para contener una carga en el sentido horizontal; se utilizan en taludes, carreteras y donde se generen cortes profundos sirven para evitar el desbordamiento de material.
lunes, 15 de febrero de 2010
concreto
Concreto
El hormigón, también denominado concreto en algunos países de Iberoamérica, es el material resultante de la mezcla de cemento (u otro conglomerante) con áridos (grava, gravilla y arena) y agua. La mezcla de cemento con arena y agua se denomina mortero.
El cemento, mezclado con agua, se convierte en una pasta moldeable con propiedades adherentes, que en pocas horas fragua y se endurece tornándose en un material de consistencia pétrea.
La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien los esfuerzos de compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos (tracción, flexión, cortante, etc.), por este motivo es habitual usarlo asociado al acero, recibiendo el nombre de hormigón armado, comportándose el conjunto muy favorablemente ante las diversas solicitaciones.
Además, para poder modificar algunas de sus características o comportamiento, se pueden añadir aditivos y adiciones, existiendo una gran variedad de ellos: colorantes, acelerados, retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc.
Cuando se proyecta una estructura de hormigón armado se establecen las dimensiones de los elementos, el tipo de hormigón, los aditivos, y el acero que hay que colocar en función de los esfuerzos que deberá soportar y de las condiciones ambientales a que estará expuesto.
Su empleo es habitual en obras de arquitectura e ingeniería, tales como edificios, puentes, diques, puertos, canales, túneles, etc. Incluso en aquellas edificaciones cuya estructura principal se realiza en acero, su utilización es imprescindible para conformar la cimentación.
PRUEVA DE REVENIMIENTO
Es un indicador de trabajabilidad cuando se evalúan mezclas, se mide la distancia que se asienta una muestra crónica del concreto cuando se levanta el cono que la cubre. La consistencia es una facultad de concreto fresco para fluir, la prueba del revenimiento es una medida de la consistencia del concreto. Para determinadas proporciones del cemento y agregados sin aditivos, entre más alto es el revenimiento más agua contiene la mezcla.
El mortero de cemento, es un material de construcción obtenido a base de mezclar arena y agua con cemento, que actúa como conglomerante.
El mortero de cemento se desarrolló a mediados del siglo XIX.
Los morteros pobres o ásperos son aquellos que tienen poca cantidad de cemento, y por consiguiente resultan muy difíciles de trabajar. Por otro lado, los morteros que tienen gran cantidad de cemento se retraen y producen fisuras, además de ser de mayor costo económicos. Estos factores hacen necesario buscar una dosificación adecuada.
La falta de trabajabilidad de los morteros puede corregirse añadiendo aditivos plastificantes. También pueden mejorarse con la adición de otro tipo de conglomerante como la cal, o modificación del mortero.
El hormigón, también denominado concreto en algunos países de Iberoamérica, es el material resultante de la mezcla de cemento (u otro conglomerante) con áridos (grava, gravilla y arena) y agua. La mezcla de cemento con arena y agua se denomina mortero.
El cemento, mezclado con agua, se convierte en una pasta moldeable con propiedades adherentes, que en pocas horas fragua y se endurece tornándose en un material de consistencia pétrea.
La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien los esfuerzos de compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos (tracción, flexión, cortante, etc.), por este motivo es habitual usarlo asociado al acero, recibiendo el nombre de hormigón armado, comportándose el conjunto muy favorablemente ante las diversas solicitaciones.
Además, para poder modificar algunas de sus características o comportamiento, se pueden añadir aditivos y adiciones, existiendo una gran variedad de ellos: colorantes, acelerados, retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc.
Cuando se proyecta una estructura de hormigón armado se establecen las dimensiones de los elementos, el tipo de hormigón, los aditivos, y el acero que hay que colocar en función de los esfuerzos que deberá soportar y de las condiciones ambientales a que estará expuesto.
Su empleo es habitual en obras de arquitectura e ingeniería, tales como edificios, puentes, diques, puertos, canales, túneles, etc. Incluso en aquellas edificaciones cuya estructura principal se realiza en acero, su utilización es imprescindible para conformar la cimentación.
PRUEVA DE REVENIMIENTO
Es un indicador de trabajabilidad cuando se evalúan mezclas, se mide la distancia que se asienta una muestra crónica del concreto cuando se levanta el cono que la cubre. La consistencia es una facultad de concreto fresco para fluir, la prueba del revenimiento es una medida de la consistencia del concreto. Para determinadas proporciones del cemento y agregados sin aditivos, entre más alto es el revenimiento más agua contiene la mezcla.
El mortero de cemento, es un material de construcción obtenido a base de mezclar arena y agua con cemento, que actúa como conglomerante.
El mortero de cemento se desarrolló a mediados del siglo XIX.
Los morteros pobres o ásperos son aquellos que tienen poca cantidad de cemento, y por consiguiente resultan muy difíciles de trabajar. Por otro lado, los morteros que tienen gran cantidad de cemento se retraen y producen fisuras, además de ser de mayor costo económicos. Estos factores hacen necesario buscar una dosificación adecuada.
La falta de trabajabilidad de los morteros puede corregirse añadiendo aditivos plastificantes. También pueden mejorarse con la adición de otro tipo de conglomerante como la cal, o modificación del mortero.
domingo, 17 de enero de 2010
aglomerados
PUES AQUI UNA LISTA DE AGLOMERADOS PARA SUS TAREAS JJEJEJEJ
Fibrocemento. El fibrocemento es un material, como su nombre lo indica, compuesto que cementos y fibras. Las principales características de este material es que sus placas presentan propiedades especiales en la contracción. Son fáciles de cortar y de perforar. Una de las ventajas de la utilización del fibrocemento es que es muy económico en relación a otros materiales, es muy utilizado en las cubiertas para protegerlas del sol y de la lluvia. Las placas del fibrocemento se pueden presentar en dos formas distintas, puede verse de una forma lisa o también de una forma ondulada, también se realizan piezas muy específicas en formas muy variadas. La marca comercial Uralita fue la marca que utilizo este material para su comercialización en España, sin embargo muchas personas confunden el termino Uralita con la composición del material sin saber que este es solo la marca comercial.
El Terrazo.
Se denomina terrazo al pavimento formado por chinas o trozo de mármol los cuales son aglomerados con memento y cuya superficies se lima. Ahora bien, el terrazo es una baldosa de mortero de cemento vibro prensada por la capa de base y la capa de huella, estas baldosas se diferencian por su composición y su colorido, al igual que por u forma, su acabado y su superficie. La cara superior esta compuesta por trozos o granos de áridos; ejemplo de estos, se pueden mencionar los mármoles, calizas, granitos, sílices y basaltos, estos son aglomeradas con cemento normalmente coloreado.
Ahora bien, la capa inferior que da soporte a la cara vista está formada por un mortero de cemento gris y con un acabado rugoso para facilitar la adhesión con el mortero de agarre. El terrazo se clasifica en varios tipos como son: de uso normal, de uso intensivo, de uso exterior e industrial. Ahora bien, para poder fabricar el terazo se debe medir adecuadamente materias primas como son: el agua, el cemento Pórtland, el polvo de mármol, las arenas, los adictivos, y los triturados tanto chinas como gruesos. Estos tipos de Terrazo pueden ser de distinto formato y composición y se debe elegir el modelo apropiado, dependiendo del transito, desgaste, interior, exterior, entre otra. Entre los terrazos más utilizados se pueden distinguir el granicolor, el vibrocolor, el terracolor y el aterrazo.
Vidrio flotado.
También llamado vidrio plano. Es una capa de vidrio que hace flotar el vidrio fundido sobre una capa de estaño fundido, proporcionándole al vidrio una superficie plana y un grosor uniforme. Es considerado como el más utilizado en la construcción. La elaboración del vidrio flotado se realiza mediante una mezcla de compuestos vitrificantes como es el sílice y de compuestos fundentes como lo es la cal. Luego, estas materias son cargadas por medio de una tolva en un horno de cubeta que es calentada con quemadores de gas o petróleo. Posteriormente la mezcla se debe de fundir a una temperatura de 1.500 grados Celsius y avanza hacia la zona de enfriamiento, DONDe se realizará el recocido. En el otro Lado del horno la temperatura Debe alcanzar de 1.200 grados Celsius a 1800. Luego el vidrio fundido cae en una piscina de estaño, mientras que este fluye, la temperatura se reduce de manera que la plancha vaya enfriándose y endureciéndose para así recogerla.
En la antigüedad, aproximadamente en el siglo XX, el vidrio plano se elaboraba por el soplado del vidrio en discos de gran tamaño, posteriormente se cortaban las piezas necesarias que se utilizarían para el trabajo. Luego, se comenzó a elaborarse, estirándolo entre unos cilindros de 2 m a 5.5 m de largo y de 150 Mm. a 350 Mm. de espesor. Para obtener un vidrio de mayor grosor se aumentaba la distancia entre estos rodillos. Los primeros datos de la técnica de flotado data en el 1902 en Estados Unidos en una patente de W. E. Heal, luego en el 1925 Hitchcock revisó la técnica y entre los años 1953 y 1957, Kenneth Bickerstaff y Sir Pilkington desarrollaron la primera aplicación comercial exitosa para así formar una banda continua de vidrio utilizando bañera de estaño. Ya para el 1960 se realizaron las primeras ventas que bajaron beneficio.
CEMPANEL
Cempanel, el tablero de concreto, es el resultado de la aplicación tecnológica más avanzada en el uso del cemento, con minerales, fibras naturales y aditivos seleccionados, que después de ser sometidos a procesos de autoclave, adquieren las propiedades requeridas. Se emplea en la construcción y revestimiento de paredes y fachadas de viviendas, comercios y edificaciones en general. Su apariencia y propiedades físicas, aunado a su funcionalidad le permite ser utilizado como elemento decorativo o parte de diversos sistemas constructivos, tanto en interiores como exteriores.
Cempanel es una placa modular de textura lisa de 1.22 x 2.44 m, en espesores de 4, 6, 8, 10 y 12mm, que tiene las siguientes ventajas:
Brinda acabados de gran versatilidad.
Se trabaja como la madera.
Su flexibilidad le ofrece la oportunidad de construir muros curvos.
Resistencia, rapidez constructiva, durabilidad y mantenimiento reducido lo identifican como un producto económico.
Vidrio laminado.
Son dos láminas de vidrio que están acopladas por una lámina que se interpone entre ellas, esta lámina mayormente es de Butiral de polivinilo o resina. La lamina pueden ser tanto transparente como translucida, así mismo puede poseer colores o puede incluir telas, papel con dibujos, Diodos LED, entre otras.
Las láminas pueden recibir un tratamiento acústico y de control solar. Con estas láminas el vidrio se hace más resistente ante roturas, ya que los pedazos quedan unidas a lasa estas. Ejemplo de este tipo de vidrio son los que se utilizan en los automóviles (los parabrisas), los vidrios antirrobos y los vidrios antibalas. Es muy utilizado en la arquitectura y en el diseño contemporáneo.
BUENO CON ESTOS SERAN SUFISIENTES POR EL MOMENTO JEJJEJE
Fibrocemento. El fibrocemento es un material, como su nombre lo indica, compuesto que cementos y fibras. Las principales características de este material es que sus placas presentan propiedades especiales en la contracción. Son fáciles de cortar y de perforar. Una de las ventajas de la utilización del fibrocemento es que es muy económico en relación a otros materiales, es muy utilizado en las cubiertas para protegerlas del sol y de la lluvia. Las placas del fibrocemento se pueden presentar en dos formas distintas, puede verse de una forma lisa o también de una forma ondulada, también se realizan piezas muy específicas en formas muy variadas. La marca comercial Uralita fue la marca que utilizo este material para su comercialización en España, sin embargo muchas personas confunden el termino Uralita con la composición del material sin saber que este es solo la marca comercial.
El Terrazo.
Se denomina terrazo al pavimento formado por chinas o trozo de mármol los cuales son aglomerados con memento y cuya superficies se lima. Ahora bien, el terrazo es una baldosa de mortero de cemento vibro prensada por la capa de base y la capa de huella, estas baldosas se diferencian por su composición y su colorido, al igual que por u forma, su acabado y su superficie. La cara superior esta compuesta por trozos o granos de áridos; ejemplo de estos, se pueden mencionar los mármoles, calizas, granitos, sílices y basaltos, estos son aglomeradas con cemento normalmente coloreado.
Ahora bien, la capa inferior que da soporte a la cara vista está formada por un mortero de cemento gris y con un acabado rugoso para facilitar la adhesión con el mortero de agarre. El terrazo se clasifica en varios tipos como son: de uso normal, de uso intensivo, de uso exterior e industrial. Ahora bien, para poder fabricar el terazo se debe medir adecuadamente materias primas como son: el agua, el cemento Pórtland, el polvo de mármol, las arenas, los adictivos, y los triturados tanto chinas como gruesos. Estos tipos de Terrazo pueden ser de distinto formato y composición y se debe elegir el modelo apropiado, dependiendo del transito, desgaste, interior, exterior, entre otra. Entre los terrazos más utilizados se pueden distinguir el granicolor, el vibrocolor, el terracolor y el aterrazo.
Vidrio flotado.
También llamado vidrio plano. Es una capa de vidrio que hace flotar el vidrio fundido sobre una capa de estaño fundido, proporcionándole al vidrio una superficie plana y un grosor uniforme. Es considerado como el más utilizado en la construcción. La elaboración del vidrio flotado se realiza mediante una mezcla de compuestos vitrificantes como es el sílice y de compuestos fundentes como lo es la cal. Luego, estas materias son cargadas por medio de una tolva en un horno de cubeta que es calentada con quemadores de gas o petróleo. Posteriormente la mezcla se debe de fundir a una temperatura de 1.500 grados Celsius y avanza hacia la zona de enfriamiento, DONDe se realizará el recocido. En el otro Lado del horno la temperatura Debe alcanzar de 1.200 grados Celsius a 1800. Luego el vidrio fundido cae en una piscina de estaño, mientras que este fluye, la temperatura se reduce de manera que la plancha vaya enfriándose y endureciéndose para así recogerla.
En la antigüedad, aproximadamente en el siglo XX, el vidrio plano se elaboraba por el soplado del vidrio en discos de gran tamaño, posteriormente se cortaban las piezas necesarias que se utilizarían para el trabajo. Luego, se comenzó a elaborarse, estirándolo entre unos cilindros de 2 m a 5.5 m de largo y de 150 Mm. a 350 Mm. de espesor. Para obtener un vidrio de mayor grosor se aumentaba la distancia entre estos rodillos. Los primeros datos de la técnica de flotado data en el 1902 en Estados Unidos en una patente de W. E. Heal, luego en el 1925 Hitchcock revisó la técnica y entre los años 1953 y 1957, Kenneth Bickerstaff y Sir Pilkington desarrollaron la primera aplicación comercial exitosa para así formar una banda continua de vidrio utilizando bañera de estaño. Ya para el 1960 se realizaron las primeras ventas que bajaron beneficio.
CEMPANEL
Cempanel, el tablero de concreto, es el resultado de la aplicación tecnológica más avanzada en el uso del cemento, con minerales, fibras naturales y aditivos seleccionados, que después de ser sometidos a procesos de autoclave, adquieren las propiedades requeridas. Se emplea en la construcción y revestimiento de paredes y fachadas de viviendas, comercios y edificaciones en general. Su apariencia y propiedades físicas, aunado a su funcionalidad le permite ser utilizado como elemento decorativo o parte de diversos sistemas constructivos, tanto en interiores como exteriores.
Cempanel es una placa modular de textura lisa de 1.22 x 2.44 m, en espesores de 4, 6, 8, 10 y 12mm, que tiene las siguientes ventajas:
Brinda acabados de gran versatilidad.
Se trabaja como la madera.
Su flexibilidad le ofrece la oportunidad de construir muros curvos.
Resistencia, rapidez constructiva, durabilidad y mantenimiento reducido lo identifican como un producto económico.
Vidrio laminado.
Son dos láminas de vidrio que están acopladas por una lámina que se interpone entre ellas, esta lámina mayormente es de Butiral de polivinilo o resina. La lamina pueden ser tanto transparente como translucida, así mismo puede poseer colores o puede incluir telas, papel con dibujos, Diodos LED, entre otras.
Las láminas pueden recibir un tratamiento acústico y de control solar. Con estas láminas el vidrio se hace más resistente ante roturas, ya que los pedazos quedan unidas a lasa estas. Ejemplo de este tipo de vidrio son los que se utilizan en los automóviles (los parabrisas), los vidrios antirrobos y los vidrios antibalas. Es muy utilizado en la arquitectura y en el diseño contemporáneo.
BUENO CON ESTOS SERAN SUFISIENTES POR EL MOMENTO JEJJEJE
jueves, 7 de enero de 2010
materiales de costrucion
cemento
Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos (árido grueso o grava, mas árido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia pétrea, denominado hormigón o concreto. Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil, su principal función la de aglutinante.
CAL
La cal es el producto que se obtiene calcinando la piedra caliza por debajo de la temperatura de descomposición del óxido de calcio. En ese estado se denomina cal viva (óxido de calcio) y si se apaga sometiéndola al tratamiento de agua, se le llama cal apagada (hidróxido de calcio).
ARENA
La arena es un conjunto de partículas de rocas disgregadas. En geología se denomina arena al material compuesto de partículas cuyo tamaño varía entre 0,063 y 2 mm. Una partícula individual dentro de este rango es llamada grano de arena. Una roca consolidada y compuesta por estas partículas se denomina arenisca (Sin. psamita). Las partículas por debajo de los 0,063 mm y hasta 0,004 mm se denominan limo, y por arriba de la medida del grano de arena y hasta los 64 mm se denominan grava.
ALAMBRE DE PUAS
El alambre de púas, alambre de espinos, alambradao alambre de bambua es uno de los tipos más elaborados de obstáculos militares de alambre. Las barreras de alambre de espino pueden llegar a tener varios metros de grosor y de altura, formando una tupida malla de alambre con púas. Originalmente, alambradas como éstas no fueron creadas a propósito, sino accidentalmente, al juntar en poco espacio los restos de alambradas tradicionales dañadas por ataques de infantería.
Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos (árido grueso o grava, mas árido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia pétrea, denominado hormigón o concreto. Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil, su principal función la de aglutinante.
CAL
La cal es el producto que se obtiene calcinando la piedra caliza por debajo de la temperatura de descomposición del óxido de calcio. En ese estado se denomina cal viva (óxido de calcio) y si se apaga sometiéndola al tratamiento de agua, se le llama cal apagada (hidróxido de calcio).
ARENA
La arena es un conjunto de partículas de rocas disgregadas. En geología se denomina arena al material compuesto de partículas cuyo tamaño varía entre 0,063 y 2 mm. Una partícula individual dentro de este rango es llamada grano de arena. Una roca consolidada y compuesta por estas partículas se denomina arenisca (Sin. psamita). Las partículas por debajo de los 0,063 mm y hasta 0,004 mm se denominan limo, y por arriba de la medida del grano de arena y hasta los 64 mm se denominan grava.
ALAMBRE DE PUAS
El alambre de púas, alambre de espinos, alambradao alambre de bambua es uno de los tipos más elaborados de obstáculos militares de alambre. Las barreras de alambre de espino pueden llegar a tener varios metros de grosor y de altura, formando una tupida malla de alambre con púas. Originalmente, alambradas como éstas no fueron creadas a propósito, sino accidentalmente, al juntar en poco espacio los restos de alambradas tradicionales dañadas por ataques de infantería.
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